Electrotehnica modernă este supusă, mai mult ca oricând, unei tendințe: miniaturizarea. Subansamblele și componentele acestora trebuie să devină nu doar din ce în ce mai performante, ci și din ce în ce mai mici. Cu toate acestea, ele sunt adesea utilizate în condiții reale dure. Prin urmare, componentele, precum și conectorile (conector), devin din ce în ce mai delicate, în condiții de solicitare constantă. Un conector de calitate înfruntă însă această solicitare nu doar la fel de bine ca „fratele” său mai vechi și mai mare, ci chiar mai bine. Motivul constă în îmbunătățirile aduse compoziției materialelor, precum și în proiectarea produsului, de exemplu în geometria corpului izolant (Fig. 1).

 O multitudine de factori influențează robustețea unui conector. Unul dintre aceștia este suprafața de contact (suprafață de contact). Aceasta determină în mod decisiv durata de viață a conectorului, care este măsurată, de regulă, în cicluri de conectare (cicluri de cuplare). În timpul utilizării în teren, conectorul (conector) este supus unor micromișcări. Acestea duc la abraziunea suprafeței și, în consecință, la formarea de oxid (Fig. 2).

Contactele unui conector sunt ștanțate sau filetate. În cazul ștanțare, pe partea inferioară a bandei ștanțate se formează însă o suprafață neomogenă, cu margini ascuțite, vizibilă la microscop. Sistemele convenționale realizează contactul pe această „muchie ștanțată”, ceea ce implică o abraziune sporită a suprafeței și, prin urmare, o rezistență de rezistență de contact mai mare. Acest lucru poate fi evitat dacă se îndoaie conul elastic cu 90 de grade în cadrul așa-numitului proces de ștanțare-îndoire, astfel încât acesta să intre în contact cu suprafața netedă, laminată, a contact tatăului (Fig. 3).
 
Totuși, nu doar designul conector mamă, ci și cel al conector tată sunt decisive pentru durabilitatea conectorului. Deoarece și acestea din urmă trebuie efectuate prin ștanțare și prelucrate cu precizie, pentru a evita geometriile defectuoase și ascuțite.

În schimb, conectorii (conector) cu așa-numitul sistem de contacte hermafrodit sunt și mai robusti. Particularitatea constă în geometriile identice ale contactelor celor două jumătăți de conector, Plug și Socket. Ambele dispun, prin urmare, atât de un arc, cât și de un contact în formă de lamă. Astfel, fiecare pin este contactat de două arcuri, Plug și Socket fiind interconectate și neputându-se desprinde una de cealaltă. În timp ce o bandă de contacte cu două fețe (conector mamă) asigură întotdeauna cel puțin un punct de contact sub sarcină mecanică, geometriile interconectate ale sistemelor de contact neutre din punct de vedere al genului garantează că transmisia semnalului se realizează întotdeauna prin două puncte de contact. Această redundanță ridicată permite astfel o siguranță maximă a contactului (Fig. 5).

  În acest context, „ pin press-fit ” are o diagonală mai mare decât diametrul orificiului din placa de circuit imprimat. Pinul conectorului este flexibil în „ zonă press-fit ”, astfel încât placa de circuit imprimat să nu fie deformată de forțele fizice din timpul procesului de presare. Prin urmare, deformarea se limitează la zonă press-fit (Fig. 8). Se produce o sudare la rece între pin de contact și orificiul metalizat al plăcii de circuit imprimat: o conexiune mecanică etanșă la gaze, rezistentă la coroziune, cu impedanță redusă și cu o bună conductivitate electrică, care este adecvată și pentru încapsulare. De asemenea, aceasta este specificată în standardul DIN EN 60352-5 și menține contactul sigur chiar și în condiții de solicitări mecanice și termice foarte ridicate, precum vibrații, îndoire și variații puternice de temperatură, rezistând chiar și la șocuri de până la 200 g.
 
Datorită proprietăților sale excepționale de robustețe și a rezistenței la uzură de zece ori mai bune ( rată de defectare ) (rată FIT) decât în cazul conectorilor lipiți automat ( conector), conectorul tehnologie press-fit este utilizat cu succes în aplicații de înaltă siguranță, în care transmisia semnalului nu trebuie întreruptă sub nicio formă, de exemplu în sistemele de airbag sau în modulele ABS și ESP.

 Geometria corpului izolator al unui conector contribuie, de asemenea, la protejarea contactelor împotriva deteriorării în timpul funcționării sau al instalării. Aceasta trebuie concepută astfel încât contactele vulnerabile din interiorul conectorului să fie protejate.

 În plus, muchiile de ghidare permit evitarea deteriorărilor în timpul montării. Acestea ajută la compensarea deplasării plăcilor de circuit imprimat în orice direcție în momentul conectării. Cu ajutorul unei zone de prindere suplimentare, cele două jumătăți ale conectorului pot fi conectate fără a se deteriora, chiar și în cazul unui decalaj central sau unghiular (fig. 10).

Unele conector dispun, de asemenea, de „boardlocks”. Prin aceasta se înțeleg cleme metalice fixate pe corp izolator și care sunt, de asemenea, lipite pe placa de circuit imprimat (Fig. 11). Astfel, ele asigură o stabilitate suplimentară – chiar și în condiții nefavorabile, precum vibrațiile și șocurile.

Intervalul de toleranță al unui conector joacă un rol decisiv în evaluarea robusteții acestuia. Dacă conectorul nu poate compensa toleranțele date, mișcările mecanice duc la uzură sau chiar la deteriorarea conexiunii. La instalare, teșiturile de ghidare oferă un sprijin în acest sens, pentru a permite conectarea fără deteriorări a conectorilor de tip „Messer” și „conector mamă”. Totuși, chiar și în stare conectată, micromișcările trebuie compensate. Acest lucru se realizează prin geometria contactelor și a corpurilor izolante. Dacă un conector (conector) dispune de o flotant-Funktion, acesta poate compensa până la ±0,4 mm chiar și în timpul funcționării. Această funcție capătă o importanță din ce în ce mai mare, deoarece joacă un rol decisiv la echiparea unei plăci de circuit imprimat cu mai multe conectoare. În condiții reale de funcționare, însă, solicitările apar nu numai în direcțiile x și y, ci și în direcția z (fig. 12).

 Pentru a testa la maxim conectorii (conector) din punct de vedere al caracteristicilor lor de robustețe, există diverse proceduri de testare. În acest context, se iau în considerare variabile precum rezistența la tensiune de ținere și rezistența de rezistență de contact, atât înainte, cât și după un test de solicitare, iar starea contactelor este inspectată vizual. Astfel, se pot verifica, de exemplu, efectele a 500 de cicluri de cuplare asupra tensiune de ținere sau, în cadrul unei încercări climatice, se poate stabili dacă expunerea timp de câteva ore la -55 °C inițial și apoi la 125 °C are un efect negativ asupra rezistență de contact conectorului. În cadrul testului de șoc termic, conectorul trebuie să reziste la alternanța rapidă între aceste temperaturi extreme de 100 de ori, câte 30 de minute de fiecare dată. De asemenea, deplasarea centrală și cea dezaliniere unghiulară la conectare, precum și intervalul de toleranță în stare conectată, nu ar trebui verificate doar teoretic pe modelul CAD, ci testate extensiv în practică, iar rezistența la solicitare ar trebui confirmată empiric. La fel de important este ca diferitele teste critice pentru suprafață de contact să fie efectuate și în combinație, pentru a simula condițiile reale. Astfel, de exemplu, testele de cicluri de conectare și testele de coroziune cu gaze mixte ar putea fi efectuate în combinație, pentru a se asigura că performanța conectorului în ceea ce privește rezistența de rezistență de contact la tensiune nu s-a deteriorat și că contactele nu au suferit daune (Fig. 14).