Electrotehnica modernă se confruntă mai mult ca niciodată cu o tendință: miniaturizarea. Subansamblele și componentele acestora trebuie să devină nu doar din ce în ce mai performante, ci și din ce în ce mai mici. Cu toate acestea, ele sunt adesea utilizate în condiții reale dificile. Prin urmare, componentele, precum și conectorii, devin din ce în ce mai delicate, menținând în același timp aceeași capacitate de încărcare. Un conector de calitate rezistă însă la această solicitare nu doar la fel de bine ca fratele său mai vechi și mai mare, ci chiar mai bine. Motivul pentru aceasta îl constituie evoluțiile în compoziția materialelor, precum și în designul produsului, de exemplu în geometria corpului izolator (fig. 1).

 O serie de factori influențează rezistența unui conector. Unul dintre aceștia este suprafața de contact. Aceasta determină în mod decisiv durata de viață a conectorului, care se măsoară de obicei în cicluri de conectare. În timpul utilizării în teren, conectorul este supus unor microdeplasări. Acestea duc la abraziunea suprafeței și, în consecință, la formarea de oxid (Fig. 2).

Contactele unui conector sunt decupate sau filetate. Cu toate acestea, în cazul decupării, pe partea inferioară a benzii decupate se formează o suprafață neomogenă, cu margini ascuțite, vizibilă la microscop. Sistemele convenționale fac contact pe această margine de ștanțare, ceea ce duce la o abraziune sporită a suprafeței și, prin urmare, la o rezistență de tranziție mai mare. Acest lucru poate fi evitat dacă se îndoaie tulpina elastică cu 90 de grade în cadrul așa-numitului proces de ștanțare-îndoire, astfel încât aceasta să intre în contact cu contactul cu lamă prin suprafața netedă, laminată (Fig. 3).
 
Totuși, nu doar designul benzii cu arcuri, ci și cel al benzii cu lame sunt decisive pentru durabilitatea conectorului. Deoarece și acestea din urmă trebuie ștanțate și prelucrate corespunzător, pentru a evita geometriile defectuoase și ascuțite.

În schimb, conectorii cu așa-numitul sistem de contact „neutru din punct de vedere al genului” sunt și mai rezistenți. Particularitatea constă în geometriile identice ale contactelor celor două jumătăți ale conectorului, mufa și priza. Ambele dispun, așadar, atât de un contact cu arc, cât și de un contact cu lamă. Astfel, fiecare pin este contactat de două arcuri, mufa și priza fiind interconectate și neputându-se desprinde una de cealaltă. În timp ce o bară cu arcuri pe două fețe asigură întotdeauna cel puțin un punct de contact sub sarcină mecanică, geometriile interconectate din sistemele de contact neutre din punct de vedere al genului garantează că transmisia semnalului se realizează întotdeauna prin două puncte de contact. Această redundanță ridicată permite astfel o siguranță maximă a contactului (Fig. 5).

  În acest caz, pinul de inserare are o diagonală mai mare decât diametrul orificiului plăcii de circuit imprimat. Pinul conectorului este flexibil în zona de inserare, astfel încât placa de circuit imprimat să nu se deformeze sub efectul forțelor fizice din timpul procesului de inserare. Prin urmare, deformarea se limitează la zona de presare (Fig. 8). Se produce o sudură la rece între pinul de contact și orificiul metalizat al plăcii de circuit imprimat: o conexiune mecanică etanșă la gaze, rezistentă la coroziune, cu impedanță redusă și cu o bună conductivitate electrică, care este potrivită și pentru turnare. Aceasta este, de asemenea, specificată în norma DIN EN 60352-5 și rămâne sigură din punct de vedere al contactului chiar și în cazul unor solicitări mecanice și termice foarte mari, precum vibrații, îndoire și schimbări puternice de temperatură, rezistând chiar și la șocuri de până la 200 g.
 
Datorită proprietăților sale excelente de robustețe și a ratei de defectare (rata FIT) de zece ori mai bună decât în cazul conectorilor lipiți automat, tehnica de presare este utilizată cu succes în aplicații de înaltă siguranță, în care transmisia semnalului nu trebuie întreruptă sub nicio formă, de exemplu în sistemele de airbag sau în modulele ABS și ESP.

 Geometria corpului izolator al unui conector contribuie, de asemenea, la protejarea contactelor împotriva deteriorării în timpul funcționării sau al instalării. Aceasta trebuie concepută astfel încât contactele vulnerabile din interiorul conectorului să fie protejate.

 În plus, muchiile de ghidare permit evitarea deteriorărilor în timpul montării. Acestea ajută la compensarea deplasării plăcilor de circuit imprimat în orice direcție în momentul conectării. Cu ajutorul unei zone de prindere suplimentare, cele două jumătăți ale conectorului pot fi conectate fără a se deteriora, chiar și în cazul unui decalaj central sau unghiular (fig. 10).

Unele conectori dispun, de asemenea, de dispozitive de fixare pe placă. Este vorba despre cleme metalice fixate pe corpul izolator și care sunt, de asemenea, lipite pe placa de circuit imprimat (fig. 11). Astfel, acestea asigură o stabilitate suplimentară – chiar și în condiții nefavorabile, precum vibrațiile și șocurile.

Intervalul de toleranță al unui conector joacă un rol decisiv în evaluarea robusteții acestuia. Dacă conectorul nu poate compensa toleranțele date, mișcările mecanice duc la uzură sau chiar la deteriorarea conexiunii. La instalare, muchiile de ghidare oferă un sprijin în acest sens, pentru a permite conectarea fără deteriorări a conectorului cu pini și a celui cu contacti. Totuși, chiar și în stare conectată, trebuie compensate micromișcările. Acest lucru se realizează prin geometria contactelor și a corpului izolator. Dacă un conector dispune de o funcție de flotare, acesta poate compensa până la ±0,4 mm chiar și în timpul funcționării. Această funcție capătă o importanță din ce în ce mai mare, deoarece joacă un rol decisiv la echiparea unei plăci de circuit imprimat cu mai multe conectori. În câmp, însă, solicitările apar nu numai în direcția x și y, ci și în direcția z (fig. 12).

 Pentru a testa în detaliu caracteristicile de rezistență ale conectorilor, există diverse proceduri de testare. În acest context, se iau în considerare variabile precum rezistența la tensiune și rezistența de contact, atât înainte, cât și după un test de solicitare, iar starea contactelor este inspectată vizual. Astfel, se pot verifica, de exemplu, efectele a 500 de cicluri de conectare asupra rezistenței la tensiune sau se poate stabili, în cadrul testului climatic, dacă expunerea timp de câteva ore la -55 °C și apoi la 125 °C are un efect negativ asupra rezistenței de contact a conectorului. În cadrul testului de șoc termic, conectorul trebuie să reziste la schimbarea rapidă între aceste temperaturi extreme de 100 de ori, timp de 30 de minute de fiecare dată. De asemenea, decalajul central și unghiular la conectare, precum și intervalul de toleranță în stare conectată, nu ar trebui verificate doar teoretic pe modelul CAD, ci testate extensiv în practică, iar rezistența la solicitare ar trebui confirmată empiric. La fel de important este ca diferitele teste critice pentru suprafața de contact să fie efectuate și în combinație, pentru a simula condițiile reale. Astfel, de exemplu, testele de cicluri de conectare și cele cu gaze nocive ar putea fi efectuate în combinație, pentru a se asigura că performanța conectorului nu s-a deteriorat în ceea ce privește rezistența de contact și rezistența la tensiune și că contactele nu au suferit daune (Fig. 14).